五金喷涂的固化处理过程中东莞喷涂厂如何保证涂层质量？

　　

东莞喷涂厂在五金喷涂的固化处理中，涂层质量的核心影响因素包括温度稳定性、时间匹配度、环境洁净度、工件状态一致性，需从 “工艺参数精准控制、环境条件优化、过程细节把控、质量检测验证” 四个维度系统性保障，具体措施如下：

​

一、精准控制固化核心参数（关键环节）
固化的本质是涂料分子交联成膜，温度、时间、升温速率直接决定膜层结构稳定性，需严格匹配涂料特性：
温度控制：避免 “过烘” 或 “欠烘”
采用分段控温烘箱（预热区、恒温区、冷却区），确保烘箱内各区域温度差≤±5℃（尤其批量生产时，避免工件局部温度不均）。
必须以工件实际温度为标准（而非烘箱设定温度）：复杂形状、厚重工件需提前测试热传导时间，使用测温仪（如热电偶）贴附工件关键部位（凹陷、死角），确保核心区域达到涂料要求的固化温度（如粉末涂料 160-180℃、电泳漆 170-190℃）。
禁止超温固化：高温会导致涂层泛黄、脆化、失光；欠温则会使涂层交联不充分，附着力、耐磨性、耐腐蚀性大幅下降。
时间匹配：保证足够的交联反应时间
固化时间需从工件完全达到设定温度后开始计算（而非送入烘箱时计时）：例如粉末涂料要求 “180℃×20 分钟”，需确保工件升温至 180℃后，持续保持 20 分钟，避免因升温阶段占用时间导致实际交联时间不足。
根据工件厚度调整时间：厚重五金件（如大型机械配件）需延长固化时间（如增加 5-10 分钟），确保涂层内部充分交联；轻薄件（如小五金冲压件）可按涂料标准时间执行，但不可缩短。
升温 / 降温速率：避免涂层应力开裂
升温速率控制在 5-10℃/ 分钟：快速升温会导致工件表面涂料先固化，内部溶剂或气体无法排出，形成针孔、气泡；同时温度骤升易产生热应力，导致涂层后期开裂。
降温阶段需 “缓冷”：禁止将刚固化完成的高温工件直接暴露在常温空气中（尤其冬季或湿度高的环境），可在烘箱内自然降温至 80℃以下再取出，避免温差过大导致涂层收缩不均，出现脱层、龟裂。
二、优化固化环境条件（减少外界干扰）
控制环境洁净度
烘箱内部需定期清理：去除残留的粉末颗粒、涂料碎屑、油污，避免固化过程中杂质附着在工件表面，形成颗粒、麻点等缺陷。
固化区需与前处理、喷涂区隔离：防止喷涂后的工件表面沾附灰尘、油污（未固化的涂层易吸附杂质），同时避免前处理的水汽进入固化区，导致涂层出现返白、针孔。
控制环境湿度
固化前工件必须完全干燥：前处理后的工件残留水分、喷涂后涂层中的溶剂未挥发完全，会在高温固化时蒸发，形成气泡、针孔，因此固化前需确保工件表面含水率≤0.5%（可通过红外干燥或预烘处理）。
固化环境相对湿度控制在 60% 以下：高湿度会导致冷却后的工件表面凝结水汽，影响涂层光泽度，尤其对聚氨酯漆、丙烯酸漆等耐潮性较弱的涂料，易出现失光、起雾。
三、把控工件与涂料的前置状态（从源头减少缺陷）
确保前处理质量达标
前处理后的工件表面需满足：无油污（接触角≤30°）、无氧化层、磷化膜均匀（膜重 1-3g/㎡），且表面干燥无残留盐分（盐分残留会导致固化后涂层出现点蚀、附着力下降）。
前处理与固化的间隔时间≤4 小时：避免处理后的洁净金属表面再次氧化，影响涂层与基材的结合力。
保证喷涂涂层均匀性
喷涂厚度需符合要求：涂层过厚（如粉末涂料超过 120μm）会导致固化时内部热量传递不均，出现 “外干内不干”，后期易脱落；过薄（低于 60μm）则防护性能不足，需控制干膜厚度在涂料推荐范围（如 60-100μm）。
避免涂层流挂、堆积：复杂形状工件的边角、凹陷处需控制喷涂量，流挂部位在固化后会形成厚边、缩孔，影响外观和性能。
四、过程监控与质量检测（及时发现问题）
固化过程实时监控
批量生产时，每批次抽取 1-2 件工件，使用测温仪跟踪温度 - 时间曲线，记录实际固化参数，建立工艺台账，便于追溯和调整。
定期校准烘箱：每月校准烘箱控温精度，检查加热管、风机是否正常工作（风机故障会导致烘箱内温度循环不均）。
固化后即时检测
附着力测试：采用划格法（ISO 2409），用百格刀在涂层表面划 1mm×1mm 的网格（深度至基材），贴上 3M 胶带用力撕扯，脱落面积≤5% 为合格（需在工件不同部位测试 3 次）。
外观检查：目视或通过放大镜观察，涂层需无气泡、针孔、颗粒、流挂、泛黄、龟裂等缺陷，光泽度符合要求（如高光漆光泽度≥85°，哑光漆 20-40°）。
性能抽检：定期（每批次或每天）进行耐磨性（落砂试验）、耐腐蚀性（盐雾试验，中性盐雾≥48 小时无锈蚀）测试，验证固化效果是否达标。